«Worthington Cylinders GmbH» производит цель­нометаллические газовые баллоны двух видов: тяну­тые баллоны из биллет (брусок-заготовка) и из труб. Баллоны из биллет имеют ди­аметры 204-280 мм и длину 450-1850 мм. Диа­метры баллонов, изготавливаемых из труб, ранжи­руются от 83 до 178 мм; их длины — от 250 до1070 мм.

Производ­ство баллонов осуществляется на трёх техноло­гически связан­ных линиях. На первых двух линиях их изготав­ливают из бил­лет, на третьей — из труб.

Металличе­ский брус-заго­товка (биллет) — основное сырьё для производства более 80 % изделий завода. Биллеты длиной от 6 до 9 м поставляются из Австрии, Германии, Италии, Франции, Великобритании и Турции. Этот материал направляется в производство пос­ле контроля качества. Далее биллеты разрезаются под размеры, необходимые для производства конкретных видов баллонов, и затем помещаются на поддоны с указанием номера заказа и требований к их последую­щей термообработке. Нарезанные заготовки помещаются в печь, где ра­зогреваются до температуры ковки 1250 °С. Разогретые таким образом заготовки очищаются водой, подаваемой под давлением, и подаются автоматически в пресс, где заготовке придаётся вид тубуса, т.е. металлического ста­кана с закрытым дном заданной формы. Именно здесь формируется вогнутое или выгнутое дно баллона. На волочильном прессе заготовка после этого раскаты­вается. Таким образом, формируются окончательная толщина стенок и высота баллонов. За этим следует процедура отпуска баллона. Технологическое время на изготовление тубуса и его отпуск составляет всего 50 с. После контроля толщины стенок и плазменной обрезки изготовленного полуфабриката он разогрева­ется в индуктивной печи и подаётся на закатку горло­вины. С целью поддержания технологической температуры применяют газовые горелки с открытым пламенем.

Для достижения требуемых механических свойств баллоны проходят термообработку. Они на этом этапе подаются горизонтально в печь и в конце процес­са закаляются в технологической жидкости, содержа­щей синтетическое масло. При последующем контроли­руемом охлаждении обеспечивается твёрдая микрост­руктура материала. Цель термообработки — достиже­ние высокопрочной структуры стали, а, следовательно, и меньшей массы баллона. После термообработки бал­лоны подвергаются внешней дробеструйной очистке и проверке твёрдости материала.

В процессах механической обработки на баллоне изготавливается горловина, нарезается резьба и при необходимости надевается и запрессовывается кольцо с наружной резьбой для колпака. Прошедшие механи­ческую обработку баллоны очищаются горячей водой и подвергаются контролю. В ходе его осуществляется проверка резьбы, визуально контролиру­ется поверхность баллона, оценивается его овальность, ультразвуком подтверждается отсутствие в его стенках продольных и поперечных дефектов. Потом каждый баллон испытывается на давление водой, пос­ле чего проходит окончательную осушку. Во время гидроиспытания баллон взвешивается с водой и без воды. Это позволяет установить не только массу баллона, но и точное значение его ёмкости.

На последних стадиях производятся маркировка баллонов и клеймение на них паспортных данных, внутренняя дробеструйная очистка и окраска. Кроме окрас­ки, по желанию заказчика, по трафарету на баллон на­носятся название газа и логотип газовой компании. В промежутке между внутренней дробеструйной очисткой и окраской баллоны подвергаются окончательному контролю поверхности. По согласованию с покупате­лем на баллоны устанавливаются вентили и за­щитные колпаки. После этого готовые баллоны разме­щаются роботом на поддонах или направля­ются на склад готовой продукции.

Процессы изготовления баллонов из труб во мно­гом схожи с производством баллонов из биллет. Основное отличие состоит в том, что на бал­лонах, производимых из труб, закатываются оба конца. Дополнительно, когда только выбирается заготов­ка из трубы, происходит контроль толщины её стенок. Подобный тест в ходе производства баллонов из бил­лет проводят тогда, когда уже изготовлен тубус.

Дополнительные производственные операции мо­гут выполняться при изготовлении композитных бал­лонов (нанесением на них обмотки на 10-шпиндельном станке и закреплением её). Последний процесс известен в мировой практике как autofrettage